AEB-Software steigert Versandqualität bei Stabilus

Ob beim Hochklappen eines Kofferraums, dem Öffnen des Gepäckfachs im Flugzeug oder beim Höhenverstellen des Bürodrehstuhls – es sind die mit Gas gefüllten Federn, die das Öffnen, Schließen und Heben so komfortabel machen. Eingebaut in Türen und Klappen finden sie Verwendung im Anlagenbau, im Fahrzeugbau, in der Medizintechnik und der Möbelbranche. 

Weltmarktführer in der Herstellung der Gasfedern ist Stabilus. Das Koblenzer Unternehmen ist zudem der einzige Anbieter, der in Europa Stuhl-Gasfedern herstellt. Weltweit produziert der Konzern täglich 300.000 Gasfedern und erwirtschaftet damit jährlich einen Umsatz von über 300 Millionen Euro. In Koblenz wird der Löwenanteil gefertigt: 200.000 bis 250.000 Gasfedern am Tag. Sie werden – je nach Empfänger – in Einwegverpackungen oder Mehrwegbehältern verschickt. Letzteres ist bei den etwa 70 % der Sendungen der Fall, die nach Übersee verschickt werden. Die restlichen 30 % erreichen ihre Empfänger in Einwegverpackungen. 

Dabei geht der Großteil der Sendungen an Unternehmen aus der Automobilbranche, aus der etwa 60 % der Stabilus-Kunden stammen. Sie sind es auch, die die strengsten Richtlinien für die Auslieferung der Ware auf stellen. Dabei geht es um die richtige Verpackung, das Belabeln und um die Verwendung des korrekten Lademittels.

Doppelscannung am Packplatz

Eine der Herausforderungen liegt dabei in den unterschiedlichen Vorschriften, die von Automobilhersteller zu Automobilhersteller variieren. Wer diese als Lieferant nicht einhält, riskiert eine schlechte Bewertung mit oft reichhaltigen Folgen: Werden Lieferanten von A auf B zurückgestuft, werden sie bei zukünftigen Ausschreibungen nicht mehr berücksichtigt. Nicht zuletzt deshalb strebt der Versandleiter von Stabilus, Berthold Wichterich, stets danach, die Versandqualität zu steigern beziehungsweise permanent hoch zu halten. Dafür setzt Stabilus auf Shipping/Versand von AEB. 

„Wir haben uns entschlossen, 2006 die Doppelscannung am Packplatz  einzuführen“, berichtet Wichterich. Dabei scannt der Packer nicht nur bevor die  Versandsoftware das Label und den Lieferschein ausdruckt, sondern bestätigt den Vorgang auch nachdem er das Label an dem Packstück angebracht hat. Dazu scannt er nochmals den Barcode des Labels, das er eben angebracht hat, und gleicht diesen Scan mit einem Scan des Lagerplatzlabels ab. 

Mit den geänderten Prozessen stieg auch das Qualitätsniveau. Dies bestätigt auch Achim Nolden, IT-Administrator für die Software: „Wir hatten seit der Einführung der Doppelscannung nur einen einzigen Fehler – der passierte, weil ein Packer das Label nicht sofort angebracht hat, sondern nur danebengelegt hat. Die Umsetzung dieser Null-Fehler-Strategie kostet zwar etwas mehr Zeit, hat aber die Versandqualität enorm gesteigert.“ Berthold Wichterich ergänzt: „Ein Kunde hat uns kürzlich bestätigt, dass er noch nie so ein  wasserfestes System gesehen hätte. Dieses Mehr an Qualität zahlt sich langfristig gesehen für uns aus. In Zusammenarbeit mit AEB haben wir im Laufe der Jahre die Software so an unsere Bedürfnisse angepasst, dass wir unsere Pack- und Lieferqualität auf das Optimum steigern konnten.“ 

Foto in der Packplatz-Anwendung unterstützt die  Packmitarbeiter

Eine der wichtigsten Anpassungen ist das Foto in der Packplatz-Anwendung. „Früher musste man wissen, wo das Label hinkommt, ob auf die Längs- oder die Querseite des Transport-Behälters. Die Anforderungen der Automobilhersteller ändern sich aber häufig und variieren zudem von Hersteller zu Hersteller. Die Software von AEB unterstützt nun durch ein Foto und genaue Beschreibung, wo das Label anzubringen ist“, erzählt Versandleiter Wichterich. Das Bild zeigt genau die Positionierung des Labels am Lademittel an, ob ein Deckel angebracht werden muss, und ob das Lademittel das richtige ist. 

Auf all diese Details zu achten ist enorm wichtig, denn die Anforderungen der Automobiler werden immer komplexer. Sogar ein und derselbe Hersteller hat unterschiedliche Anforderungen, je nachdem welches Werk beliefert wird. Wichterich: „Es war unmöglich geworden, sich all das zu merken. Die Beschreibungstexte, wo das Label hingehört – auf die Längsseite oben links oder auf die kurze Seite unten rechts, oder welche  kundenindividuelle Verpackung gefordert war – wurden immer länger. Irgendwann kam man auf die Idee, eine Bebilderung zu machen. So muss der Packer keine langen Texte lesen und er weiß sofort, was zu tun ist.“ Neben der IT-gestützten Versandabwicklung wurde auch die Lademittelverwaltung auf die Bedürfnisse von Stabilus zugeschnitten.